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不干胶下料制版工艺解析

下料人员根据生产部门下发的下料通知单，从原料仓库领取规定的不干胶材料，检查其型号，并填写出库单。分切材料时，应根据成卷尺寸(比如1m 200m)，正确核算分切尺寸，保证材料的充分利用，分切过程中对原材料外观按质量检验标准严格检查，分切误差控制在0.1mm之内，去边尺寸控制在10mm之内。断张时，严格按下料通知单要求的材料规格及数量下料。图纸上对底纸尺寸有特殊要求的，应控制尺寸误差在 0.2mm，其他产品手工断张误差控制在 1mm，机器断张控制在设备误差范围内。

裁切好的不干胶材料数量确认无误后，应用覆膜纸条标明所下料产品的名称、数量、尺寸及材料批号，并附在整批材料采取kriging代理模型的聚合物可降解血管支架多目标优化设计的定位材与试样接触的表面采取粘软质胶皮等料上面。

制版人员负责签收设计部门提供的底片及色样，检查底片的质量，包括底片的数量、底片的标识内容，文字、线条、面巾点的边缘虚实程度，点密度，分色片之间夹紧力随之增加的套准程度等内容。如底片有误，应填写返修单或返工单，连同底片一并退回设计部门。对于合格底片，制版人员与设计人员在底片接收单上共同签字交接;检查合格的底片应保持整洁并分类、配套存放在专用底片袋中，在袋子封面做好标识，内容包括产品名称、底片数量、封装日期、外借及归还记录等。

制版人员根据产品精细程度选择合适目数、尺寸的丝及框进行绷，张力一般控制在6～8kg/cm2刷胶后要至少放置12h方可从绷机上取下版，然后将绷制时间及张力数值标注在版边缘。晒版前用封胶带封好四周，并放置3～4天(至少24h)。刮胶前，对新版进行去脂和粗化处理编织网管，然后按照感光胶配制说明，在暗室中将光敏剂倒入玻璃杯中，加水80～100mL，充分搅拌，待光敏剂完全溶解后，通过一块200目丝进行过滤，倒入乳胶中，用竹筷充分搅拌混合均匀，加盖放置于阴凉处，待气泡消失后使用。刮胶时一般产品选择3遍刮胶，线条精细及点产品选择2遍刮胶。刮胶后平放于烘箱内，不超过40℃放置0.5h至干燥彻底。

晒版前先用棉球蘸酒精擦拭底片正反面，修补透光点，晒版台应清洁无脏物。版的选择要求图案距边框不小于15cm。在安全灯光下，调整底片上多数线条与丝的角度，点底片需调整至不出现龟纹的合理角度。抽真空后，根据不同图文内容、不同光源来选择曝光时间。

曝光结束后，将版浸入显影槽中，并反复晃动版多次，至图案清晰可见，再用高压水枪均匀冲洗，此时应对光检查版质量，做好自检工作，要求图案边缘无锯齿、清晰通透、无残缺、版无龟纹、小点不丢、化学家教大点不糊等。用脱脂棉吸干版正反面水分，平放于烘箱内，40℃以下彻底干燥。修补漏版，自检版质量无误后，在框边缘粘贴标签，标明产品名称、色别、色序、晒版时间，分类配套存放于版成品存放区，相关资料记录于版台账中，包括存放的区号、层号及上述标签的所有内容。台账编排原则：按客户名称，每一客户的所有产品按图号大小排列。

每批配套版，必须保证张力一致，规格相同。

调墨人员按照产品工艺标准要求，长期供货产品按工艺卡片，新产品按图纸要求，领取相应性能的油墨。领取时要检查如下内容：相同型号、不同批号的油墨颜色是否一致;相同型号、不同批号的油墨稠稀度是否一致。确认无误后填写出库单领取使用。

调配油墨时，首先判断出主色墨和辅色墨，按大致比例调配，注意一定是辅色加入主色中，记录下比例;充分搅拌后，用与正式印刷相同目数的版、相同硬度的刮刀刮印试样，快速干燥后与标准色样比对，并进行调整，直至颜色一致;经质检人员签字确认后，在油墨配色记录册中做好各种油墨的详细比例记录，粘贴好签字确认的色样。

印刷人员领用油墨时组合电池，统一由调墨人员根据下料数量、图文面积发放适量油墨，统一添加稀释剂，比例为10%～15%，记录好每台印刷机发放的油墨量;印刷完毕送回调墨室，由调墨人员负责回收剩余油墨，并在油墨领用登记表中做好记录，油墨盒外部做好标识。